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Proyecto MAPA: los desafíos de una mega obra chilena en acero del siglo XXI

El séptimo Encuentros de Acero organizado por ICHA, tuvo como tema central los desafíos que han debido superarse para hacer realidad la ampliación de la Planta Arauco, ubicada en el complejo Horcones de la región del Bio Bio.

El proyecto tendrá una capacidad para producir 1,5 millones de toneladas de celulosa al año lo que lo ubica como una de las mayores instalaciones de este tipo en el mundo. Sólo algunas cifras a considerar para hacerse una idea de su magnitud. La nueva planta se levanta en una superficie de 150 hectáreas y se debieron excavar 3,3 millones de m3 de tierra, además de utilizar más de 63.000 toneladas de acero, 31.000 de las cuales correspondió a acero estructural, lo que la convierte en un megaproyecto chileno que utiliza el acero como material base.

Alfredo Hernández, Líder civil – estructural de la gerencia de ingeniería y construcción de Arauco, señaló en su exposición que se eligió el acero por la facilidad de disponer de este material, la buena relación que entrega entre costo y resistencia y la flexibilidad que permite en el diseño. Sobre este punto en particular, Alejandro Pedemonte, líder de la disciplina estructural de WoodArauco, dijo, era relevante ya que Arauco definió que se debía realizar bajo la modalidad Fast Track, es decir que el diseño original no debía sufrir mayores modificaciones.

Uno de los mayores desafíos que planteó el proyecto, además de la logística, según Hernández, fue asegurar que el acero utilizado tanto de fabricación nacional como importado cumpliera al 100% con la normativa aplicable, esto es NCh203 para el acero estructural y NCh428 para la fabricación de las estructuras.

Otro punto de relevancia a considerar fue la calidad del suelo y la alta sismicidad que presenta la zona, lo que explica el gran trabajo que se realizó en la excavación, de manera que permitieran las fundaciones adecuadas, las que, para los edificios más críticos se diseñaron para que fueran flotantes.

La proximidad de la planta al mar también fue un tema a resolver, debido al ambiente altamente corrosivo que plantea. Lo mismo sucede con la protección contra el fuego, ya que el proyecto contempla dos enormes hornos. Para resolver ambos puntos, se utilizó acero galvanizado en caliente y pintura intumescente aplicada en taller y no en la obra.

Daniel Morales, gerente regional de segmento fuego de Sherwin Williams, señaló que “al ser un proyecto fast track, debía tener una productividad en la aplicación de revestimientos. El producto utilizado para el revestimiento tiene una duración de hasta 15 años y un tiempo de secado rápido de no más de 2 horas. Así, se entrega de forma acelerada el espesor deseado para la protección del acero”.

Morales explicó que gracias a esta mayor productividad los tiempos de ejecución se redujeron en unas 3 semanas, lo que significó un ahorro considerables, pues dijo, cada semana de trabajo extra costaba 53.000 dólares.